“我从一名普通的数控调试员一步步成长,与发动机曲轴打了一辈子交道,能踏入人民大会堂领奖,我感到无比光荣和自豪。”日前,刚参加完庆祝中华全国总工会成立100周年暨全国劳动模范和先进工作者表彰大会,荣获全国劳动模范的蒲鹰回到公司,向同事们分享参会感受,“如今是产业工人最好的时代,只要坚持创新、精益求精,每个人都能在平凡的岗位实现价值。”

　　蒲鹰是桂林福达股份有限公司的首席智造专家,多年来,他始终扎根曲轴制造生产一线,潜心钻研技术,打破进口设备调试换型及维修的技术壁垒,推动建立数智化曲轴加工生产线,实现自主维修优化和国产化替代。

　　曲轴是发动机核心部件之一,2004年,福达公司走上大规模加工锻钢曲轴的道路,但那时,国内曲轴加工企业长期面临进口设备维修周期长、配件价格昂贵、维护成本高昂等问题,长期成为影响汽车产业供应链稳定的“卡脖子”难题。

　　“记得刚进公司时,我负责4台曲轴生产数控设备的调试、维护和改造,也是当时公司唯一负责和掌握数控设备调试技术的人。”蒲鹰告诉记者,当时无论多晚,只要设备出了问题,他都会第一时间赶到现场处理。他积累了丰富的经验,技能水平得到了快速提升。

　　随着公司智能化升级,又陆续引进了数百台数控机床。然而,新设备并不直接等同于新产品,在普通生产线上,每一个曲轴加工需要40多道工序,而下游客户只提供曲轴的成品图。要实现这样的产品效果,需要蒲鹰这样的调试员进行加工流程图的分解、调试、优化。

　　一开始,蒲鹰并不能完全弄清楚复杂的工艺流程。他所能做的,是参与每一台设备的引进、改造与反复调整,数次与设备厂商沟通,最终实现效率与质量的双重配合。因为设备引进量的暴增,公司在2005年成立了数控调试室。蒲鹰以数控调试室主任的角色调配团队成员进行数控设备的系列问题处理。

　　记得有一次,两台专门用于生产A类型曲轴的进口数控专机因下游客户需求调整,已不需要A类型曲轴,这导致了两台价值不菲的设备开始闲置。为此,蒲鹰开动脑筋,想让这两台设备也能生产其它B类和C类型曲轴。

　　他主动向设备商咨询关于数控专机的改造问题,但经过交流,他发现,如果进行改造,不仅成本高昂,且需耗费的时间周期较长。为了减低生产成本、提高产能,蒲鹰计划组织团体研究改造。“国外设备有很多技术门槛,研究起来并不容易,需要重新编写它的软件系统程序,重新配套各种适宜的零部件,再将其重新运转。”得益于过去的技术积累,最终蒲鹰带领团队顺利完成两台设备的改造。

　　这次经历,让蒲鹰意识到技术创新的重要性。为了提高曲轴生产设备的加工效率和质量,他开始着手对公司曲轴生产线进行智能化升级改造。在这个过程中,他主导完成自动生产线油电气系统显示升级项目,实现全部数据在线监控和自动预警；他主导开发曲轴智能制造刀具实时监控系统项目,实现加工刀具的状态实时追踪,大幅提高设备运行连续性,项目达到行业领先水平；针对“人工去除曲轴加工毛刺”“人工油孔抛光工序”等行业长期存在的低效率加工环节,他与机器人厂家联合进行深度研究,开发专用功能,在这些环节上实现了机器人替代,并申报了专利,实现了整线的全流程智能化生产,填补了行业的空白……

　　经过他们主导的智能化改造,生产线减少的操作岗位超过二分之一,产线整体运行效率提升超30%。他还带领团队完成了30多个新产品的开发调试,主持完成20多项企业创新和精益项目。他获得实用新型专利3项,获公司精益制造改善项目奖15项,为企业创造直接经济效益2000多万元。

　　近几年,新能源汽车行业快速发展,自主品牌新能源混动汽车对曲轴需求量激增,福达公司也迎来了快速发展时期。为了保证产品供应,蒲鹰带领技师团队连续奋战,通过自主技术创新及对设备能力的深度挖潜,让单条产线月产能从1.5万件提升至1.8万件,创造了行业内同类产线的产能纪录。2024年全年增加配套20万辆新能源混动汽车的曲轴,为公司新增产值超5000万元,更为保障自主品牌新能源汽车核心零部件供应链稳定贡献了自己的力量。

　　如今,由蒲鹰领衔的自治区蒲鹰创新工作室、自治区蒲鹰技能大师工作室等平台,积极发挥领军人才在技术创新、传承、推广、克难攻坚等方面作用,培育了高级技师3名、技师48名、高级工55名。此外,他还携手多位劳模工匠累计开展职业技能培训超2000人次,对600余名高技能人才进行了专项培养。

　　“这份荣誉不仅仅属于我个人,更属于每一位默默耕耘在岗位上的同事们。”面对全国劳动模范的殊荣,他谦逊依旧。如今,蒲鹰依然奋战在攻关一线,他表示将带领团队攻克更多技术难题,提高产品的质量和性能,推动公司在行业内保持技术领先地位,用智慧和汗水续写新时代产业工人的故事。