“敢为、敢闯、敢干、敢首创,为新质生产力的高速发展贡献力量!”这是池昭就作为先进人物代表,在亮相广西2024年庆祝“五一”国际劳动节特别节目时许下的奋斗宣言。

　　池昭就是全国劳动模范、“中华技能大奖”获得者,曾先后荣获“全国技术能手”“广西工匠”等称号,更在今年初成功入围2023年“大国工匠年度人物”。从事发动机模具制造29年来,他始终扎根生产一线,潜心耕耘、专注创新,由一名普通学徒“小白”成长为广西玉柴模具装备有限公司(以下简称“玉柴”)模具钳工工种技能大师、高级技师。

　　精钻深研，3D打印技术填补行业空白

　　早在2006年,玉柴就开展应用激光烧结的先进技术,后来国外取名为3D打印技术。池昭就带领团队用该项技术攻关各种模型,开发了无模铸造精密成形机的项目,颠覆了传统工艺有模铸件的历史,形成了无模快速铸造柴油机三大件的新工艺。

　　2017年是玉柴研制国六排放柴油机“决战之年”,池昭就负责新产品的毛坯开发,同年,新产品毛坯就达200多件。此外,池昭就组织团队进行了“快速成形技术+3D打印技术+简易木模技术”的项目攻关,颠覆了传统铸造工艺技术,不到半年时间就完成了传统工艺3年的新品试制量,共为公司节约模具费用500多万元。

　　多年来,池昭就专注和坚守模具研制工作,凭借一股韧劲和多年的技术积累,在3D打印领域磨炼出了一身高水平钳工技能,并被身边同事称为“模具制造创新‘狂人’”。3D打印技术的成功应用让池昭就欣喜若狂,更多创新想法不断涌现。此后,他带领团队不断学习、摸索,挑战大型V型船机气缸体的3D打印制造技术,成功打印出V型16缸、最大功率达3600马力的船舶和发电用发动机的气缸体砂芯,试制出重量达3.4吨的气缸体,不久后又成功试制出4.5吨的5700马力发动机的气缸体,努力提高“客户要多大的产品,我就能造多大的产品”的能力。

　　打破垄断，自主研制气道模型

　　气道是柴油机的核心技术,对性能、排放影响重大。而这之中,气道模具的研发尤为关键。20年前,气道的开发、制造工艺掌握在欧洲、日本等国家手中。为打破这一局面,玉柴组织对气道模具进行技术攻关。

　　经过两年多的学习探索,反复修磨试验,池昭就巧妙地总结出了气道修磨的逆向工艺——堆焊修磨,这个发现极大地加快了气道设计和模具研发的进度。由于气道的设计在研发初期,没有技术数据支撑,只能通过大量的模具来进行数据实验。攻关期间,玉柴集团做了一千多套气道模具,其中七百多套模具凝聚着池昭就的心血。凭借着上千个模具累积的数据和经验,池昭就团队最终成功开发出气道模型,创出了符合国情的低排放、省油、功率强劲的优良气道技术,并应用到了柴油机上。更重要的是,这项技术打破了外国垄断四气门气道核心技术的局面,同时自制模具价格比国际价低80%,光这一项,就能为企业节约数百万元研发经费。

　　也就是从那时开始,从欧II到欧III,从双气门到四气门,玉柴所有的气道模型都自主研发制造,彻底打破了国外四气门气道核心技术的垄断。此外,池昭就还参与了铝合金特种铸造模具试制项目,并在3个月内成功研制出YC4W气缸体铝合金毛坯,结束了国产自主知识产权无铝合金材料的微轿高端机型的历史。

　　匠心磨砺，国内首创复合模具制作技艺

　　木模是铸造柴油机机体和缸盖的重要工装之一。在木模制作中,细心的池昭就发现木模容易受潮变形,精度不高,使用寿命短,已经不适应越来越高的制造技术要求。

　　为了改变现状,池昭就几乎天天都待在车间里,到处收集资料,回学校请教老师,并在实践活动中向老师傅和工友学习技能。后来,池昭就提出利用环氧树脂来保证模具的强度和精度。经过反复试验,成功研发出“内木外塑复合模具”的制作工艺,通过在木模外表浇注环氧树脂,以增强木模具的强度和密封性,保证制作精度。

　　这项工艺成为国内同行首创,用这种方法制作的YC8C船机气缸体模具,不仅破解了模具的选材、工艺、效率、精度等瓶颈,缩短了产品试制的周期,还节约了一百多万元的项目开发费用。在此基础上,池昭就进一步深入开发,集合金属模、木模、塑料模及复合模技术的优点,形成了大型柴油机铁木塑复合模具的创新技术,并荣获中国机械工业科学技术奖二等奖和第四届全国职工优秀技术创新成果三等奖。

　　多年来,池昭就不断提高模具制作技术水平,并将个人创新实践转为团队有计划、有组织、有分工的项目攻关,在高技能人才项目活动中累计完成攻关项目20多个,为公司节约费用近3000万元。

　　征途漫漫,惟有奋斗。在池昭就看来,时代的发展、社会的前行、企业的进步,不仅需要大批科学技术专家,同时也需要千千万万的能工巧匠,更需要传承执着专注、精益求精、一丝不苟、追求卓越的工匠精神,“唯有如此,才能让更多‘中国创造’成为现实,惊艳世界。”