编者按：在我区,有这样一群劳动者,他们技艺精湛,凭借着对专业的热爱和追求,时刻紧盯技术前沿,通过一项项创新攻关,解决生产中的实际问题,大大提高了生产效率,在创新的道路上干出不平凡的业绩,是大家公认的技术创新“大拿”。作为技术创新的领跑者,他们立志带动更多的人加入到创新的队伍当中来,引领企业高质量发展。今天,让我们继续走近这些企业创新“领路人”,倾听他们善钻研求创新的奋斗故事。

庞淇文：将“难点”变“亮点”的创新高手

庞淇文(中)给车间技能骨干开展新产品试制培训

见习记者　付婷

　　享受国务院政府特殊津贴专家、全国机械工业劳动模范、全国技术能手、广西工匠……获得诸多荣誉的广西柳工机械股份有限公司数控加工中心技能大师庞淇文,带领团队先后参与完成减速机行星轮架无间隙夹具研究应用、减速机行星轮架、BS308/BS406/EAT700变速箱箱体工艺优化等30余项技术改造、技术创新项目,参与解决装载机变速箱、挖掘机减速机等众多核心零部件生产加工技术难题。对他来说,创新无处不在,并贯彻工作始终。

　　“每年我们都需要进行新产品的研发试制和工艺改造。”庞淇文说,由于公司每年都会有新的零部件或者整机推出,因而他们相应需要研发编制加工工艺。为更高效进行工艺生产,庞淇文常优化加工工艺,诸如引进新的设备或者对工装夹具进行改造等。

　　由于以前用来批量生产传统纯燃油变速箱的专用设备无法用于现在需要批量生产的新款燃油变速箱和纯电动变速箱,庞淇文便通过数控加工设备,优化加工参数,最终将需要15道工序完成传统变速箱生产的流程缩短至仅需5道工序。这使得企业生产效率和产品质量都得到了大幅度提升,同时也大大减少了企业在人力和物力方面的投入,从而极大地降低了生产成本。

　　“庞大师一直都是我们技改和创新方面的领军人物,他不仅在技术方面有着深厚的功底,而且精通设备操作。在工作中,他总是能够迅速找到问题所在,并且提出可行的解决方案。”与庞淇文共事六年之久的蔡承洋说,庞淇文经常会对工装夹具等进行改造,如将功能单一的刀具改造成多功能复合刀具。

　　此前,部分数控刀具刀片加工三四十个零件便需要人为更换一次刀片。为减少刀片更换频率,提升零件加工效率,庞淇文通过选型及现场试用将其改造成使用耐磨性更高的数控刀具刀片,达到加工三四百件的零件更换一次刀片的效果,极大提升了操作工的工作效率。此外,为保证能随时服务于设备改造和技术创新,庞淇文还将负责生产的近百种零部件图纸及其1000多个关键尺寸特性、每一道加工工序、加工路线都牢记心中。

　　创新从来都不是“独舞”。一直以来,庞淇文还开展群众性技术攻关、技术革新和技术发明活动,带领团队攻坚克难,有效地解决生产中的技术难题,推动了企业的技术进步。

　　2017年成立的以“庞淇文”为名的先模创新工作室创建至今,团队成员共同参与完成了近50项创新项目产值超1亿元,为公司节省近千万元,为企业产品智能化转型升级、发展壮大作出了贡献。

周祥群：突破国外技术壁垒的创新能人

周详群在日常检修处理工作

记者　陈梦君　通讯员　王艳

　　“汇报值长,1号燃机发电机发生顶轴油管脱落。”

　　“汇报,3号燃机发电机发生顶轴油管脱落。”

　　华电南宁新能源有限公司两套机组运行中,夜班机组巡检值班员连续告急,“顶轴油系统部分管路失压运行!”

　　当时,该公司两套燃气发电机组处于“早启晚停”模式,发电机顶轴油系统对于机组启动及停机阶段具有重要的保护意义,顶轴油压失去或压力不足会造成发电机轴瓦磨损事故发生。而脱落的高压油管为进口配件,每根约8000元,并且采购周期长达90天。

　　该公司运维部副主任、时任运维专责的周祥群临危受命,主动担纲开展技术攻关。“航改型燃机进口备件技术参数要求太高了,谁敢使用国产配件替换呀?”周围人一片质疑。设备厂家国外公司干脆直接给答复,“这个配件是无法替换的,需要使用原厂配件!”大家对使用国产配件替换都不看好。

　　面对周围人不信任的眼光,周祥群觉得这项攻关如果不去做的话,永远被“卡脖子”,被人牵着鼻子走。他执着地认为有可能做出国产的配件!只要有一线机会,他都要下定决心去尝试。他带领攻关组做资料收集,咨询国内相关液压油管厂家,了解配件内部的构造和原理,按照耐压、耐油、绝缘等技术要求制作长度、尺寸适用的高压油管,利用机组夜间停运时间及机组调停期间对两套机组顶轴油管进行更换。功夫不负有心人,经过一步步地测试、修复,他们成功突破国外备件壁垒更换了三根国产高压油管,经盘车测试等各项数据正常。目前2套机组已正式投运半年,各项指标稳定,运行状况良好。

　　周祥群作为青年技术骨干,十年如一日深耕生产现场,狠抓生产运营、节能降耗。《燃机发电机润滑油泵故障联启直流油泵过慢的原因分析和改进》《燃机发电机顶轴油泵程序改造》两项攻关课题成功打破国外技术长期垄断,直接节省费用500余万元。他带动员工在修理工艺、新技术研发、备品备件国产化等方面攻坚克难,突破国外技术壁垒,探索了一条航改燃气发电机组重要部件自主检修、控制程序优化新路子,获得2项实用新型专利,创新创效项目获奖5项,技术改造20项,为公司节省上百万元费用。

陈岗：DC600V直供电客车的技术“大拿”

陈岗(中)在教同事如何检修设备

黄海健

　　“逆变器主板委外修成本3240元,充电机前级板委外修成本11088元。如今,DC600V新型直供电客车所有逆变器主板、充电机前级板等电气配件均实现100%自主维修!”在南宁铁路局集团南宁车辆段陈岗大师工作室,全国劳动模范陈岗自豪地表示。

　　DC600V新型直供电客车厂家质保期内,逆变器、充电机等设备由厂家售后技术人员负责维修。质保期一结束,厂家售后技术人员便全部撤离。这意味着,DC600V新型客车逆变器、充电机等设备一旦出现故障,要么花费高昂的委外修费,要么自行维修处理。

　　“起初,DC600V新型客车出现故障,要等厂家售后技术人员来维修,有时候一等就是几天甚至一两个星期,严重影响车辆使用。”陈岗介绍,当时车间班组维修作业人员还没有掌握电路板修理技术,工装设备、检测技术跟不上,遇到故障大家都摸不着头脑,维修无从下手。为了不受制于人,他开始研究如何攻克这一难题。

　　一天,有一辆客车逆变器驱动板出现故障,陈岗决定尝试自己维修。由于没有电路图,他找来一块正常工作的驱动板与发生故障的驱动板进行比对,两块板分别通电后进行反复检测。就这样,陈岗用了一天时间,查出了故障点在两个稳压管上。

　　把驱动板送回厂家修理需要3000元维修费,自己更换两个稳压管才花了0.6元。这样的维修费用反差,让陈岗进一步坚定了自主维修的决心。于是,他一边带领班组业务骨干分析电路,一边收集可回收利用的电气元件、电路板等零配件。同时,申请采购一些零部件和小型电气元件,再一件一件地比对,推导出各个元器件的型号,并前后花了近三个月时间绘制出《统型充电机接线图》《统型逆变器接线图》《客车空调逆变电源接线图》。

　　非统型逆变器主板、非统型逆变器驱动板、非统型充电机驱动板、电压传感器、直流接触器……在搞清楚设备原理与元器件型号后,陈岗便开始对设备故障进行模拟试验。

　　经过上百次试验,陈岗终于摸清DC600V新型直供电客车电气设备结构,并研发出“列车DC600V逆变器过分相模拟试验装置”“35KW逆变器检修台”等技术成果,实现各类电路板、卡的自主维修,大幅降低维修成本,有效保障了DC600V直供电客车的安全运行。

黄仁：轨道梁架设的“发明家”

黄仁(左)通过监控查看施工情况

黄海健

　　为企业降本增效数千万元,先后申请专利6项,国家级QC成果1项,省部级工法6项……这是广西五一劳动奖章获得者、中建五局广西分公司轨道梁架设的“发明家”黄仁率领项目技术攻关团队攻克轨道梁架设技术难题所取得的成绩。

　　2018年5月,黄仁到柳州市城市公共交通配套工程一期土建工程,担任项目执行经理和党支部书记。该项目工程为轻轨地下段,线路总长2.88公里,成型隧道区间活动最大半径为6米,共计约300榀PC轨道的运输、架设、安装和线形精调,成线精度误差需控制在±1.5毫米以内,PC轨道梁为混凝土预制构件,每片轨道梁重约45吨。

　　“隧道段轨道梁的架设与一般的地面高空吊架不同,需在地下隧洞有限空间内进行轨道梁的高精度运输和架设安装,隧洞内空间狭小,轨道梁构件长、重、窄,运输坡度大、距离长、次数多,安装精度要求高,传统的技术与设备是无法实现隧道内轨道梁运架。”据黄仁介绍,该项目存在盾构穿越孤石,岩石硬度高,溶洞数量多、面积大,暗河水位高、流量大,地质复杂,小半径平曲线地段盾构掘进施工难度大且技术要求高等诸多技术难题。

　　在当时,国内尚无相关成熟设备可满足在圆形隧道小空间内运输大重量预制构件。一边是施工面临超重超长轨道梁运架难、大坡度小转弯安全控制难、超重超长轨道梁精调难等问题;一边是施工存在PC轨道梁运输车运输和架设PC轨道梁时发生滑车、碰撞隧道管片等风险。如何保证在圆形隧道小空间内高精度安装PC轨道梁并快速有效运输PC轨道梁,成了黄仁急需解决的一大技术难点。

　　面对重阻,黄仁以项目技术攻关为牵引,牵头成立黄仁科技创新工作室,带领项目团队积极探索、大胆创新,从抗震、加固及改造技术等方面攻克技术难题,经过总结、提升、试验、改进技术,并通过对轨道梁本身特点、架设技术特点及运架设备需求功能等特点进行分析,结合运架设备满足施工要求所需的功能特点,黄仁和团队研究出有轨行走运架一体技术方案,即由一台设备完成运梁和架梁工作。

　　经过试验和论证,该技术方案安全性高,具有良好的适用性,能满足有限空间内轨道梁的运架工期要求、精度要求,还能最大程度地保护管片免遭破坏,有效确保了工程施工质量和安全,成为广西区内首个盾构小钢套筒始发,并完成混凝土试块制作装置等10多项技术革新,为广西轨道高质量发展注入了强大的技术支撑。

　　黄仁表示,其将以技术先行、技术创新、技术创效为宗旨,用实际行动践行先锋精神,诠释新时代青年的责任担当。

韦业忠：智能制造时代的创新楷模

韦业忠正在检查设备

黄海健

　　随着汽车产业变革的不断深入,智能化、网联化、电动化已经成为汽车产业大势所趋。作为新时代的产业工人,如何利用自身技能优势为公司多作贡献呢?

　　在广西工匠、上汽通用五菱汽车股份有限公司特级技师韦业忠看来,唯有潜心钻研,不断进行技能创新,方能为公司创新创造、降本增效工作增光添彩。

　　“以前生产五菱之光,一个岗位一人操作模式,没有一套机器人,所有焊接均依靠手工操作。如今,车间自动化率基本覆盖整个生产线,大部分焊接均实现自动化。”韦业忠介绍,以往CN115车型顶盖4根顶梁的减震密封胶,需要2名操作工进行手工涂胶,每根顶梁涂胶耗时22秒,不仅工作效率低,涂胶质量也不稳定。

　　于是,韦业忠从小技改开始,瞄准了车间内CN115车型生产线的涂胶工艺,以创新创造助力公司降本增效。经过充分分析工艺和评估工位,韦业忠决定自主研发制作一台自动涂胶设备来替代人工涂胶。在韦业忠看来,顶梁涂胶工序只需要一名操作工把顶梁零件批量放置好,由机器自动为4根顶梁同步进行涂胶。待完成自动涂胶后,操作工再取出顶梁进行装配即可。

　　在不断努力中,一台完全自主设计制造的自动涂胶设备在韦业忠的手中诞生了。新设备打破了以往固定多点涂胶的方式,采用横、纵向联动2轴伺服电机驱动8组并排式出胶口,实现分段式涂胶。同时,利用气控阀、调节阀、可调式出胶口与高精度激光检测感应器,通过PLC指令控制涂胶速度、高度及出胶量,达到自动自适应涂胶效果,保证了涂胶质量与效率。

　　该项技术改造投入不到1万元,成功优化1个人工岗位,并提升制造质量及生产线自动化覆盖率,预计每年节约成本12万元。

　　在进行CN115车型顶盖顶梁自动涂胶攻关中,韦业忠还联手维修专家李广攻关了下车体后轮罩自动涂胶。当时,CN115车型下车体左右后轮罩的点焊密封胶均为人工涂胶,而这两个岗位人员的工作内容并不饱满,存在人工成本浪费。对于此项改善,如果在本岗位上再设计制作一对自动涂胶设备,不仅耗时耗力,还会影响日常生产。于是,韦业忠和李广决定另辟蹊径,让焊接机器人来承担此项涂胶工艺。

　　韦业忠根据机器人切换抓手、焊钳的方式逆向研发出涂胶设备,可挂载到机器人焊钳钳臂上,再由机器人按预设轨迹进行涂胶,涂胶完成后,由机器人放回涂胶设备并开始焊接。此项涂胶工艺是全自动化完成,对机器人程序的编写优化和涂胶设备的制作精度与可靠性要求极高。经过不断地调试验证,韦业忠最终顺利完成了焊接机器人附加涂胶工艺改造。

　　除此以外,韦业忠还不断潜心钻研,其创新研发的《一种辅助焊钳操作的限位防错装置》《一种全自动区分车型及其装配零件的系统》等技术成果喜获多项国家专利,有效助推车间发展向自主化、数字化、智能化迈进。