认真工作中的黎朝晖

　　黎朝晖端坐在椅子上,向笔者解释“钳工”这个职业:“最开始要先学会看图纸,对机械的概念有一些了解,接着是掌握手工加工的基础操作……从学徒到最基础的钳工至少需要三到五年的学习。”

　　作为广西五一劳动奖章、广西技术能手、柳州工匠等荣誉的获得者,柳钢集团钳工技能专家、高级技师时刻保持一颗谦逊的心,定义自己是一名普通的钳工。

　　“钳工是一个特别精细的工种。高线辊箱在装配前,每个零部件都是经过精确的测量、细致的打磨、清洗、压缩空气吹干、酒精擦试干净和润滑才开始装配的,每个轴承的游隙都要进行检测,装配精度达到0.01毫米。”提到工作目标,黎朝晖给出了一个十分朴实的答案,让机械设备保持稳定、尽量减少突发损坏。

　　这是一个看似简单,实施起来却要涉及检修全流程,甚至从观念都要转变的目标。2019年之前,七条长材生产线每个月都有主机列减速箱损坏,频繁程度甚至让所有人都“习以为常”。“每个月都有一两台出问题,一出问题生产就要停几天,长此以往造成的损失是无法估量的!”当时棒型厂主管机械设备的领导赵子祥第一次将问题重视起来,提出要将传统观念中的“事后维修”向“预知性维修”的模式转变,作为钳工领头人的黎朝晖自然就成为了攻关小组的负责人。在项目前期,攻关小组对主机列减速箱故障现象进行分析及维护措施攻关,采购诊断精密仪器,外出考察学习相关专业仪器、故障诊断知识,故障频出的现象有一定缓解,但仍然无法达到预期。

　　黎朝晖尝试从检修全流程的源头思考,“当减速箱发生轴承、齿轮故障,首先要检查油品是不是合格的,压力、流量、温度是否正常;第二就是查负荷,电流是否正常,是否受到较大的冲击,是否操作正确;第三是查维修周期和使用寿命;第四是查装配技术数据,是否标准装配。”当四点没有找到较明显的问题情况下,他建议检查设备运行状态及劣化趋势。经过数月的研究探讨,小组成员们最终提出利用振动故障监测诊断的方式预先判断12台减速箱将会产生的较大故障隐患,通过噪音、振动趋势、振动频谱、包络解调分析等手段,结合计划检修时间进行彻底修复。

　　在当时,振动故障监测诊断是较为先进的技术,柳钢集团并没有相关经验。黎朝晖和团队成员采取了一系列措施:通过采购仪器和分析软件、组织值班钳工进行培训、统一测振点、优化报警等级、和兄弟单位动力厂交流学习;制作旋转设备动平衡、滚动轴承故障频率试验台,模仿在线设备的轴承故障现象进行试验,比如滚动体点蚀、轴承内圈、外圈点蚀等故障,通过振动数据进行频谱分析;同时调整转速或增大负荷,练习听力,通过声音的变化来判断轴承故障现象。通过近两年的努力,主机列减速箱故障时间2020年较2019年下降78%,故障诊断准确率达到95%。至2021年,主机列减速箱故障时间较2020年下降7%,累计创造经济效益达1000多万元,还为厂部培养出一批振动故障监测诊断的人才。

　　笔者向黎朝晖讨教成为“大师”的秘诀。“在做钳工之前我是车工,车工打磨有个单位叫‘丝’,它是0.01毫米,任何事情你要用‘丝’为单位去思考。细微之处见风范,毫厘之优定乾坤。或许工匠精神就是永远比别人多走一步、多看一眼、多想一点。”黎朝晖说。

　　“对于青年人还有什么建议吗?”笔者继续追问。

　　“要懂得‘跳出来’。学校里老师、工作中师傅教授的知识只是一小部分,掌握那些只能成为生产线上的螺丝钉。时代进步的同时形式也在不断地变化,要从全局性看问题,思考单一变量引发的蝴蝶效应,去透析生产的全流程,不能仅关注自己的一方天地。”黎朝晖坚定地说。