班组组员正在核对发动机零件。

　　2025年5月,广西玉柴机器股份有限公司(以下简称玉柴股份)一季度精益管理评优榜揭晓,制造事业部四发车间预装班组以“零缺陷、零浪费、零等候”的精益目标和降本增效成果,荣获“精益明星班组”称号。这支平均年龄39岁的团队,以数字化工具为支撑、以技术创新为驱动、以人文关怀为纽带,展现了玉柴股份在智能制造浪潮中深化精益管理的生动实践。

　　今年以来,四发车间为激发班长内生动力,提升班组核心竞争力。在新的竞争环境下,车间坚持创新班组建设与管理,从班组人才培养建设入手推进班组精益化管理,持续提升班组效益。推出“班长两两结对子”方法,通过发挥结对子的作用,提升班组应用YCPS工具方法的能力,以监督促学共同进步,从而使班长更有计划性地开展班组管理工作,激发班长内生动力精益管理。

　　以班组管理为单元,坚定不移地走深化精益管理实践之路。以“阿米巴经营模式”为核心,将成本管控渗透到每个岗位。岗位人员使用手机可以实时监控物料消耗与生产成本,班组成员每日可查看个人领用物料的单价及成本数据,形成“人人都是经营者”的意识,结合预实管理与价值流分析,进一步优化资源配置,实现成本精细化管控。

　　以技术革新驱动效率提升。针对设备提出了诸多富有创新性的举措:更改工装设计、整改滚道双向走向、增加试漏台架等,实现了兼容全系发动机试漏目标;针对试漏效率的问题,进行了大胆改善,更改滚道迁移电器柜腾空位置增加4号试漏台架,使换型时间降低;提出设备兼容的创新思路优化工艺、重组合并工序,协助技改团队为清洗机增加运行放油项目,使班组故障率降低从而降低机油油品污染。通过灵活运用精益工具与方法,不断对生产流程与作业标准进行深度优化,车间成功实现了Y机冷测试效率效果的有效提升,减轻了员工的劳动强度、降低试机柴油成本支出,进一步提升了车间的生产效率。

　　凝聚团队力量。通过“零缺陷天数管理看板”激发员工责任感,岗位零缺陷保持天数超1000天的达7个,全年无故障岗位8个。班组定期组织读书分享会、质量找茬、工艺技术知识抢答、安全知识问答等,提升员工综合素养,增强团队向心力。

　　此外,该班组注重多技能人才培养,推行“一人三岗”“一岗三人”制度。在老师傅的“传、帮、带”下,班组组员100%掌握3个以上岗位技能。在订单激增时,员工跨线支援、轮班协作,形成“新老线轮轴转”的高效协作模式,日产量从450台提升至480台。

　　四发车间预装班组的实践表明,精益生产不仅是效率工具,更是文化重塑。从“成本革命”到“技术创新”,四发车间预装班组的精益之路,正是玉柴股份“数实融合”跑出加速度的缩影。这支团队以匠心书写智能制造的未来,用创新诠释精益管理的内涵,为制造业升级注入强劲动力。